經濟導報記者 初磊
近日，位于濟南章丘明水經濟技術開發(fā)區(qū)的華潤雪花啤酒年產100萬千升啤酒新廠第一車成品酒發(fā)車成功，標志著該廠首批產品順利投放市場，也代表著產自濟南章丘的“雪花”開啟了“勇闖天涯”之路。
經濟導報記者從濟南市發(fā)展和改革委員會獲悉，華潤雪花啤酒項目占地370畝，總建筑面積14萬平方米，投資16.7億元，是章丘區(qū)今年重點突破項目，是華潤雪花啤酒投資最大的生產單體項目，也是雪花啤酒全國第6個百萬千升級生產基地。項目從設計到運營，濟南工廠均采取數字化、自動化、智能化手段，以智能化工廠為標準進行建設，是啤酒行業(yè)的新質生產力代表。
智能化——硬件和軟件的“雙向奔赴”
生產方面，采用了以MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）為核心的數字化管理平臺，從原料處理到清酒實現“訂單式生產、一鍵式操作”，搭載西門子braumat平臺實現公用工程智聯運行，生產過程無人工干預。釀造生產線，過程全自動運行，減少人工干預，保證工藝執(zhí)行一致性。包裝實現數據自動采集、集中控制，人機分離、智能巡檢、遠程監(jiān)控、集中辦公。包裝整線更從德國引入了業(yè)內知名品牌克朗斯的頂尖智能化設備，實現硬件和軟件的“雙向奔赴”——線效、質量雙提升。
運輸方面，實行AGV（自動導引車）、軌道GRV（穿梭車）精準運輸。以包裝為例，新技術的加持下，工廠可實現包材直接配送到機臺上線；原本上下線均需叉車配送的玻瓶，也可實現自動化傳輸，大大減少人工干預，減輕勞力負擔。
倉儲物流環(huán)節(jié)，采用了智慧廠區(qū)管理系統(tǒng)及廠區(qū)車輛調度管理系統(tǒng)，實現了產品出入庫、車輛出入廠管理的準時化智能調控、流向精準可追溯。智慧系統(tǒng)規(guī)范了產品出廠、物料進場的流程，并實現進廠、卸貨/裝車、出廠幾個環(huán)節(jié)的無縫銜接，充分提高運輸效率。
綠色化——釀造用水變“活水”
除智能化相關的技術革新，項目在能耗方面也體現了綠色低碳可循環(huán)發(fā)展理念。
電能方面，從供給側來講，工廠引進建筑光伏一體化發(fā)電項目，采用“自發(fā)自用、余電上網”的方式，所發(fā)電能優(yōu)先消納使用，實現企業(yè)節(jié)能降耗。為實現這一成果，濟南工廠在建設規(guī)劃前期擬采用BIPV（建筑集成光伏）方案，這樣以來，大大提高了光伏電板的耐久度，初步預算使用壽命可達30年。此外，該方案能夠最大程度地讓光伏電板貼合屋頂，可實現“電板即屋頂”的無縫效果，使面積最大化利用。
從需求側來看，工廠的電能除用作生產以外，更將全面優(yōu)化用能端，提高用能效率。為此，工廠還將建設風光互補智慧路燈、電動汽車充電樁，同時通過數字化手段使電能的生產和應用可知、可預、可控。
啤酒的生產需要多道工序，不同的生產工序所需要的水質水溫均有差異，而這正是熱能綜合再利用的主場。在釀造過程中，麥芽煮沸時產生的蒸汽回到二次蒸汽冷凝器，78℃熱能水經過二次蒸汽冷凝器換熱至97℃去熱能水罐，二次蒸汽冷凝器產生的冷凝水去二次蒸汽冷凝水罐，經板式換熱后，二次蒸汽冷凝水由99℃換熱至30℃后排污，另一側由25℃釀造水換熱后去85℃釀造熱水罐，用于洗糟、糖漿稀釋、管路殺菌等工序；85℃釀造熱水經板式換熱后換成為65℃釀造水，用于粉碎調漿等工序；65℃釀造水同理可經過轉換成為25℃釀造水……如此循環(huán)往復，熱能在不斷“變身”的過程中形成生產閉環(huán)。
在水溫與水質的調節(jié)中，工廠真正實現了水能熱能的循環(huán)使用，讓釀造用水變成“活水”。熱能流動之間，不僅讓水能適用各種生產工序，更實現降低排放、綠色生產的最終目標。
